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【精益生产】的主要方法与工具参考

时间:2023-02-15      来源:         浏览量:

精益生产,也被称为精益制造,是一套旨在提高制造和生产过程的效率、减少浪费和提高生产力的原则和做法。这种方法最初是由日本的丰田汽车公司开发的,后来被全世界许多公司采用。在这篇文章中,我们将探讨精益生产中常用的方法和工具。

以下是精益生产的主要工具和方法,附上简要解释:

价值流图:描述产品或服务的生产流程,帮助识别非价值添加和浪费的步骤。

流程改善:使用各种工具和技术,优化生产流程中的非价值添加活动,提高生产效率和质量。

5S:一种组织和管理工作场所的方法,包括整理、整顿、清洁、标准化和维护,帮助提高工作效率和品质。

快速换模:通过优化机器设备的结构和操作方法,缩短换模时间,降低生产成本,提高效率。

单项流:对生产线进行优化,降低生产周期和库存,减少浪费和不良品,提高产品质量和生产效率。

KAIZEN:一种持续改进的方法,通过小步骤、多次改进来优化生产流程,降低生产成本,提高产品质量和员工参与度。

Jidoka:一种自动化生产过程中的质量控制方法,通过在生产线上设置传感器和自动控制设备,及时发现和纠正问题,确保产品质量。

Andon:一种用于管理生产过程的视觉控制方法,通过指示灯或显示器显示生产线状态和问题,及时引起生产人员的注意,促进快速反应和解决问题。


PDCA循环:Plan-Do-Check-Act(计划-执行-检查-行动)循环是一种迭代的质量管理方法,通过计划、执行、检查和行动,不断改进和优化生产过程。

TPM:全面生产维护是一种以设备为中心的维护方法,通过对设备进行预防性维护、保养和改善,提高设备可靠性和稳定性,避免停机和降低成本。

Kanban:一种用于控制生产和库存的信号系统,通过卡片、标签或电子显示板显示生产和库存状态,促进生产和供应链的顺畅运转。

Takt时间:生产速率与顾客需求之间的平衡时间,通过确定Takt时间,帮助优化生产流程、控制库存和提高生产效率。

人机分离:通过对生产过程进行人工和自动化分离,降低错误率和浪费,提高生产效率和质量。

拉式生产:基于需求的生产方式,根据客户订单进行生产,避免过度生产和库存积压,提高生产效率和资源利用率。

柔性制造:一种具有灵活性和适应性的生产方式,能够快速响应市场需求和变化,实现小批量、高品质、多品种的生产。

SMED:单分钟交换模具(Single Minute Exchange of Die)是一种优化设备换模时间的方法,通过简化操作流程和标准化工具等手段,缩短换模时间,降低生产成本。

供应链管理:通过优化供应链的各个环节,包括采购、生产、物流等,实现高效、协同的供应链管理,降低成本、提高生产效率和客户满意度。

产业工程:通过优化生产系统和流程,实现最佳生产效率、成本和质量,并提高生产灵活性、适应性和创新能力。

设计思维:一种注重用户需求和体验的创新思维方法,通过观察、发现、定义、创意、原型、测试等阶段,设计出更加符合市场和用户需求的产品和服务。

A3报告:一种通过简单而系统化的方式,将问题分析、改进措施和跟进行动,清晰地呈现在一张A3大小的纸上,帮助快速理解和解决问题。

现场管理:通过在现场进行管理和监督,实现现场问题快速解决和改进,提高生产效率和质量。

闭环反馈:通过收集数据和信息,进行分析和反馈,不断优化和改进生产过程和产品质量。

智能制造:利用现代信息技术,建立智能制造系统和生产流程,实现生产过程的自动化、数字化和智能化,提高生产效率和质量。

持续改进:精益生产的核心理念之一,通过不断发现问题、分析原因、制定改进措施、实施并检验效果的循环过程,持续改进和优化生产过程。

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